Diseño y fabricación
Nuestra ingeniería desarrolla los proyectos, acorde a los requisitos técnicos, normativas y especificaciones de nuestros clientes, dando soporte técnico desde las fases iniciales de definición y diseño, hasta la fabricación y entrega final.
Diseñamos y fabricamos proyectos completos o parciales, gracias a nuestra cadena de producción integrada de más de 28.000 m², que cubre todas las fases del proceso productivo, garantizando control total del proceso, trazabilidad y coherencia técnica.
Contamos con maquinaria pesada de gran capacidad y última tecnología, junto con la experiencia técnica de nuestro equipo, lo que nos permite abordar fabricaciones complejas con altos requisitos dimensionales y de calidad, cumpliendo estrictamente los estándares técnicos, de seguridad y los plazos comprometidos.
Nuestra ingeniería ofrece soluciones integrales de diseño y desarrollo para optimizar cada proyecto, desde la conceptualización inicial hasta la implementación de sistemas avanzados, asegurando eficiencia, calidad y fiabilidad.
El servicio de ingeniería cubre todas las fases del proyecto, desde la planificación inicial y el diseño hasta el desarrollo final. Nuestro equipo trabaja en estrecha colaboración con cada cliente para comprender sus necesidades técnicas y operativas, desarrollando soluciones que optimizan los procesos, reducen costes y garantizan la fiabilidad, durabilidad y seguridad de cada componente o estructura.
Utilizamos herramientas avanzadas de diseño asistido por ordenador (CAD) y modelado 3D que nos permiten analizar y definir cada detalle del proyecto antes de su fabricación. Este enfoque facilita la detección temprana de posibles interferencias o desafíos técnicos, permitiendo ajustar el diseño y asegurar el cumplimiento de los requisitos funcionales y de calidad.
La experiencia de nuestro equipo en distintos sectores industriales nos permite desarrollar soluciones técnicas eficientes y adaptadas a cada aplicación, manteniendo supervisión de ingeniería durante la fabricación para garantizar el cumplimiento de las especificaciones y los estándares de calidad.
Ofrecemos una gama completa de procesos industriales para la transformación y acabado de metales, garantizando máxima precisión, calidad y control en cada fase del proceso productivo.
– Corte y biselado
– Plegado y cilindrado
– Granallado
– Montaje
– Soldadura
– Mecanizado
– Pintura
– Hidráulicos
Ofrecemos soluciones integrales en corte y bisel de chapas y perfiles para la industria pesada. Con años de experiencia y un equipo altamente cualificado, garantizamos precisión, rapidez y calidad en cada proyecto, adaptándonos a las especificaciones de nuestros clientes para cumplir con los más altos estándares del mercado.
Contamos con máquinas de Oxicorte y Plasma, que nos permite procesar más de 6 000 Tn de acero al año, de espesores desde los 4 mm hasta los 260 mm de cualquier tipo de calidad de material. Mantenemos un stock permanente de 2 000 Tn de acero al carbono con calidades como el Alto límite elástico, Antidesgaste y Bimetálica.
Nuestro servicio de corte y biselado está diseñado para atender las necesidades de cada sector, utilizando tecnologías avanzadas como plasma y oxicorte. Esto nos permite trabajar con una amplia gama de espesores y tipos de materiales, adaptándonos tanto a grandes volúmenes de producción como a proyectos más personalizados.
El proceso de biselado se realiza con maquinaria especializada, asegurando ángulos exactos y acabados uniformes, fundamentales para garantizar soldaduras fuertes y duraderas. En Solintal, nos aseguramos de que cada pieza esté lista para su ensamblaje o soldadura, sin necesidad de reprocesos.
Gracias a nuestra infraestructura y a la inversión continua en tecnología, llevamos a cabo proyectos de gran envergadura con plazos ajustados. Cada pieza que pasa por nuestro proceso de corte y bisel es rigurosamente inspeccionada para garantizar que cumpla con los requisitos técnicos más exigentes, contribuyendo a la fiabilidad y durabilidad de los productos finales.
El plegado es un servicio esencial que permite la conformación de materiales en formas específicas, cumpliendo con los requisitos de precisión y resistencia de cada proyecto. Con plegadoras y cilindros CNC que ejercen hasta 2 000 Tn de fuerza, podemos manipular piezas de hasta 9 500 mm de ancho, una capacidad ideal para industrias que requieren la conformación de componentes de grandes dimensiones y espesores resistentes.
Para proyectos que exigen flexibilidad en el diseño, disponemos de punzones y matrices a medida, y una Vario-V adaptable hasta 400 mm que permite realizar pliegues complejos, respetando las especificaciones de cada cliente. Nuestro equipo evalúa cuidadosamente cada pieza, considerando su material y espesor antes de definir los parámetros de plegado.
Este enfoque asegura que cada pliegue se realice con la precisión necesaria, manteniendo la integridad de la pieza y optimizando su rendimiento.
El proceso de plegado en Solintal se realiza bajo un control riguroso para minimizar errores y asegurar que cada pieza esté lista para la fase de ensamblaje. Este servicio es fundamental para la producción de estructuras grandes, asegurando que cada pliegue se ajuste perfectamente a los componentes finales de cada proyecto.
Gracias a nuestro enfoque flexible y la tecnología avanzada de nuestras plegadoras, el servicio de plegado en Solintal es una garantía de precisión y calidad en cada proyecto.
El servicio de granallado es una etapa crucial en el proceso de producción, permitiendo preparar las superficies de las piezas para su posterior tratamiento o pintado. Contamos con 2 cabinas de granallado, con dimensiones de hasta 5 m de ancho x 6 m de alto y 15 m de largo, están diseñadas para trabajar piezas de gran tamaño y eliminar cualquier impureza o residuo que pueda afectar la calidad del acabado final.
El granallado es esencial para garantizar una mejor adherencia de la pintura y los recubrimientos, protegiendo las piezas de la corrosión y alargando su vida útil.
Durante el proceso, cada pieza es sometida a un proyectado de granalla metálica que elimina óxido, polvo y otras impurezas, dejando una superficie limpia y lista para su tratamiento final. En Solintal, nos aseguramos de que cada granallado se realice con precisión, proporcionando un acabado uniforme en toda la superficie.
Nuestro servicio de granallado es una garantía de calidad y durabilidad, asegurando que cada pieza esté protegida y preparada para los desafíos del entorno en el que será utilizada.
El montaje es un proceso que requiere precisión y estabilidad, especialmente en proyectos de gran envergadura. Contamos con bancadas niveladas que ofrecen una base estable para ensamblar componentes grandes y complejos, asegurando que cada pieza esté perfectamente alineada y fijada. Estas bancadas están calibradas para proporcionar una precisión absoluta, permitiendo realizar ensamblajes de alta calidad y cumpliendo con los estándares de seguridad y durabilidad requeridos por nuestros clientes.
El proceso de montaje en Solintal se realiza bajo la supervisión de técnicos especializados, que aseguran que cada componente cumpla con las especificaciones exactas del proyecto. Este enfoque es fundamental para minimizar errores y optimizar la calidad estructural del producto final.
Con el servicio de montaje de Solintal, cada proyecto se ejecuta con la garantía de que las piezas ensambladas ofrecerán una resistencia y calidad excepcionales.
La soldadura en Solintal es un proceso esencial para asegurar la integridad y resistencia estructural de cada proyecto. Contamos con más de 120 equipos de soldadura de alta tecnología, incluyendo sistemas MIG/MAG, TIG, Arco Sumergido y Electrodo Revestido. Estos equipos nos permiten trabajar con una variedad de materiales y espesores, asegurando uniones que soportan condiciones exigentes y cumplen con los requisitos de durabilidad y calidad necesarios en sectores como el energético y ferroviario.
Cada proyecto de soldadura se realiza bajo estrictos controles de calidad. Nuestros soldadores homologados trabajan en conjunto con ingenieros de soldadura especializados que supervisan la ejecución de cada unión, ajustando los parámetros de soldadura para obtener resultados precisos y consistentes.
La tecnología de soldadura avanzada que empleamos también permite una gran flexibilidad, ya que podemos adaptar el proceso para cumplir con los requerimientos específicos del cliente en términos de resistencia, geometría y acabado de cada pieza.
Además, nuestros procesos están certificados bajo normas de calidad industrial UNE-EN ISO 3834-2:2021 para el soldeo por fusión de materiales metálicos, lo que garantiza que cada soldadura sea segura y de larga duración. Esta atención a los detalles asegura que los componentes ensamblados mantendrán su integridad estructural a lo largo del tiempo, incluso en condiciones de operación intensivas.
El mecanizado y mandrinado son servicios clave para la fabricación de piezas que requieren precisión extrema y acabados específicos. Con una capacidad para trabajar desde piecerío hasta piezas de 90 000 kg y utilizando máquinas de control numérico CNC como mandrinadoras, centros de mecanizado, tornos y fresadoras con tecnología de programación CAD/CAM, podemos realizar mecanizados de alta precisión en componentes de cualquier tamaño y complejidad.
Ofrecemos un servicio que es especialmente importante en sectores que requieren componentes de alta precisión, como el sector energético, defensa y construcción.
Además, nuestro equipo de operarios y técnicos de mecanizado sigue estrictos protocolos de calidad para asegurar que el resultado final cumpla con las especificaciones del cliente y los estándares de la industria.
El mandrinado es particularmente útil para la fabricación de componentes grandes que requieren perforaciones exactas, como ejes y tubos. Este proceso se realiza utilizando máquinas especializadas que permiten trabajar con precisión en piezas voluminosas, asegurando que cada agujero y cada ranura mantenga la exactitud requerida para un montaje adecuado.
El servicio de pintura es fundamental para asegurar la protección y durabilidad de las piezas. Contamos con cabinas de pintura equipadas con horno de secado, lo que permite obtener acabados uniformes y resistentes en piezas de hasta 6.5 m de ancho x 6 m de alto y 15 m de largo. Para componentes más grandes, disponemos de un muro de pintura abierto que asegura una cobertura completa y uniforme en todas las superficies.
El proceso de pintura se inicia con una evaluación de las condiciones de uso de cada pieza, lo que nos permite elegir el tipo de recubrimiento más adecuado para garantizar una larga vida útil en entornos adversos.
Utilizamos técnicas de aplicación de pintura que optimizan la adherencia y protegen las superficies contra la corrosión, los impactos y el desgaste. Este acabado profesional no solo mejora la apariencia estética de cada pieza, sino que también proporciona una capa adicional de resistencia, fundamental en sectores como la construcción y el transporte.
Cada aplicación de pintura es realizada por técnicos especializados que monitorean continuamente el proceso para asegurar un acabado uniforme y una cobertura completa. Además, el uso de cabinas con horno de secado permite acelerar el proceso de curado, reduciendo los tiempos de entrega sin comprometer la calidad.
La capacidad de Solintal para realizar montajes personalizados nos permite adaptarnos a las necesidades específicas de cada cliente, ajustando la configuración de los componentes para cumplir con los requisitos operativos y de espacio de cada proyecto.
Trabajamos montajes hidráulicos y mecánicos con componentes como botellas hidráulicas, reductoras, compuertas, válvulas, conductos y tuberías, componentes esenciales para el movimiento de mecanismos mediante un control del flujo de líquidos.
Cada montaje hidráulico es realizado por técnicos cualificados que siguen protocolos estrictos para asegurar la estanqueidad y la estabilidad de los sistemas. Incluyendo en el proceso una prueba rigurosa en la que verificamos que cada sistema cumpla con los estándares de seguridad y eficiencia. Esto es especialmente importante en sectores donde los equipos están sometidos a altas presiones y deben operar de manera continua.